【課程目標】
1、掌握需求預測的工具和方法，保證預測的準確性；
2、明確生產計劃與物料庫存運作管理的全過程控制；
3、掌握生產計劃控制管理系統原理，以客戶市場需求為導向，制訂合理的多種少量交期短的柔性生產計劃，協調內外部資源，更加有效地進行生產組織和協調；
4、優化生產排產體系，改善物流管理與車間現場控制，提高生產系統的快速、柔性和敏捷化響應能力；
5、消除生產車間半成品的堆積，使生產計劃有序的進行和落實，確保各生產部門同步生產進行；
6、有效縮短生產周期，提高生產交期達成率；
7、提高物料的控制管理能力，掌握庫存管理的目標和庫存量的計算方法；
8、實施物料計劃控制，降低庫存和物流成本；
9、掌握建立新時代智慧物流管理系統的理論與方法，提高物料、庫存控制人員的管理水平；
10、整體提升現場管理人員目標管理能力，預測、計劃、采購和庫存控制能力和執行能力。
【課程大綱】
第一部分、需求預測和柔性計劃管理篇——供應鏈環境下如何精準需求的預測及做好柔性生產計劃的協同管理（培訓重點——關鍵詞：如何把預測做準確，減少計劃的變更，減少庫存） 一、企業訂單管理面對的問題和現狀分析：
1、問題的提出
問題1、需求預測——市場需求的預測不準確，導致生產計劃經常變更
問題2、多種少量——計劃、執行難度加大
問題3、交貨期短——計劃生管物控的壓力越來越大
問題4、質量要求——既要保證貨期又要保證質量
問題5、運作流程——流程不夠合理和操作不夠規范
問題6、信息溝通——跨部門協調和溝通不夠，信息傳遞慢
問題7、工作協同——預測、采購、計劃、生產、品保、工程協同不充分使得生產計劃得不到有效執行
2、分析討論：什么原因導致出現了這些問題？你是如何應對這些問題的？
二、企業生存環境的變化必須保證需求預測準確性
1、了解什么是市場需求、獨立需求和相關需求
2、需求的復雜性特征
3、影響需求的內外因素
4、幾種需求的訂單方式
5、如何對市場需求進行分析——計劃的層次和銷售預測
6、需求預測的六個工具
7、分析市場需求，制定相應預測管理政策
三、案例分析與現場練習
1、案例分析——企業精準的預測系統流程：（1）收集與分析數據；（2）增加決定性影響因素；（3）管理活動
2、現場練習——企業的需求分析曲線圖和需求預測分析
四、生產計劃如何適應預測、多品種少批量交期短的現實
1、完善的柔性生產計劃的管理體制——PMC-SCM
2、快速的市場反應機制——CPFR
3、各部門的協同作戰——SCM，SCC
4、拉動式生產計劃的方式——JIT
五、預測、多種少量交期短訂單計劃的變革
1、決策信息——企業內外資源信息
2、決策模式——決策群體性、分布性
3、反饋機制——并行、網絡反饋
4、計劃運行環境——計劃的柔性和敏捷性
5、傳統企業獨立運行計劃系統的三個信息流的閉環
6、多種少量交期短的計劃的信息集成增添了新的內容
7、柔性集成生產計劃與控制模型展示
六、柔性生產計劃下對計劃生管人員能力要求
1、PMC系統PC與MC職能定位管理
2、對外有業務員的素質對內有生產管理的能力
3、PMC與銷售預測、生產、采購等跨部門協作
七、綜合案例分析與研究
案例分析1——如何適應新柔性生產產訂單的環境？其工作重點是什么
案例分析2——企業高效的生產計劃與物料控制體系的構建
案例分析3——跨部門間協同作戰與本部門內的協同作戰是如何實現
案例分析4——完善信息傳達機制——改善前與改善后的效果比較。
八、現場練習與解決問題
1、如何提高預測的精確度？如何預防業務部門留一手的行為發生？
2、比較傳統計劃與柔性環境下計劃的不同
3、規劃本公司多種少量短交期的集成生產計劃與控制模型
4、多種少量短交期訂單如何進行進度的控制和改進（工具和策略是什么）？
第二部分、生產進度控制協調篇——生產進度控制與柔性生產訂單異常的處理（培訓重點——關鍵詞：如何解決柔性訂單異常問題——解決生產異常問題，降低庫存）
一、生產進度控制中常見問題
1、問題的提出
問題1——客戶樣品未出，訂單卻來了，怎么辦？
問題2——技術資料（如BOM、圖紙、工藝資料）來得慢，怎么辦？
問題3——訂單的生產物料一時到不了位，怎么辦？
問題4——客戶的多種少量的訂單更改太快，有時只有交期無明確的產品（技術、產品未定），怎么辦？
2、綜合案例分析——加工制造公司多種少量交期短訂單管理中異常問題分析與研究
二、如何面對生產異常問題
1、何謂生產異常
2、生產異常的掌握途徑
3、生產異常的如何反應
4、案例研究——例會的組織技巧
5、案例分析——會議紀要——生產異常會議跟進表分享
6、案例案例——生產協調會內容匯總
三、生產進度的跟進
1、生產進度的跟進技巧——事前/事中和事后
2、生產進度異常的原因分析及解決——工具圖
3、生產進度異常因應對策——工具表
4、生產進度落后的措施——對策
5、進度控制中主導作用——使跟催及時有力
6、急單/插單產生的原因分析
7、綜合案例分析——生產進度跟進中的溝通技巧
8、現場討論——（1）交期延誤的原因探討；（2）交期延誤的改善對策；（3）緊急訂單處理
四、生產訂單異常處理中的應用案例分析：
1、案例分析——緊急訂單切換案例研究。
2、案例分析——PMC遇急單問題如何解決？
3、綜合案例分析討論——（1）生產進度異常分析與如何工作改進？（2）五金沖壓插單生產如何應對？（3）多品種小批量訂單的生產計劃如何編制？（4）產銷失調原因及對策？
第三部分、生產制造平衡控制篇——生產制造平衡技巧與生產布局提高生產效率（培訓重點——生產線如何做到產能平衡——減少斷貨，降低庫存）
一、生產平衡與生產布局中的常見問題
1、提出問題
問題1——計劃和生產制造脫節
問題2——生產計劃部門不知道何時換模換線
問題3——生產部門沒有做好產前的準備工作
問題4——生產布局不合理
問題5——生產進度過慢、質量出現問題
二、生產制造的平衡技巧與改善
1、案例分析——制造企業平衡生產線范例分析
3、平衡生產的節拍時間計算
4、車間均衡化生產——產品數量均衡及產品品種均衡
5、混合裝配的策略——均衡取料，使上游工序負荷平穩及交錯排程
6、均衡化生產的順序排程
三、生產制造平衡技巧與生產布局案例分析
1、案例分析——縮小加工批量——設備的快速換型
2、案例分析——快速反應信號——看板管理
3、案例分析——機臺與包裝工序的布局和設計——生產制造、物流、品控及包裝等產品工序流程圖（改善前和改善后的分析研究）
第四部分、采購模式與供應商關系管理篇——供應鏈環境下采購對供應商關系的管理策略提高采購交期率（培訓重點——關鍵詞——如何保障采購交期準時）
一、供應鏈環境對供應商管理總要求
二、加強供應商的輔導與改善
1、目標——降低成本、提高效率、穩定質量
2、策略——改進加工工藝，完善質量控制
3、輔導——存在問題及潛在問題改善輔導
三、如何培養優秀而忠誠的供應商
1、把供應商當作分廠看待
2、選擇合適的供應商
3、平等對待供應商
4、維護供應商的利益
四、同戰略供應商建立合作伙伴關系
1、不同類型供應商合作關系的特點
2、如何同伙伴供應商長期合作
五、應對強勢、弱勢供應商的策略
1、如何應對強勢供應商
2、如何整合弱勢供應商資源
六、如何整合供應商降低供應鏈成本
1、供應商數量整合
2、減少供應鏈中不增殖的活動
3、整合供應商的十大策略
七、建立供應商激勵機制
實戰案例1：美國、日本和韓國的供應商控制模式
實戰案例2：合資企業對供應商的激勵機制的嘗試
八、交期管理的規劃
1、確保訂單按時交付的重要性
2、交期的規劃與決策
3、采購前期時間的要考慮的問題
4、采購交期跟催常用方法和工具介紹
（1）常規跟催
（2）定期跟催
（3）物料跟進表
（4）物料跟催箱
5、采購各階段交期跟催要點
（1）下單階段跟催要點
（2）訂單執行階段跟催要點
（3）生產階段跟催要點
（4）交貨階段跟催要點
九、供應商交期延誤原因分析及對策
1、交期延誤原因分析
2、改善與供應商的溝通
3、建立并加強交期意識等制度
4、編制實績資料
十、案例分析：
1、某公司交期跟催表；
2、某公司交期管制表
十一、現場討論：
1、如何縮短訂單處理的周期？
2、如何縮短采購周期
第五部分、JIT庫存控制篇——庫存量的設定、庫存控制方法和工具（培訓重點——關鍵詞——如何進行庫存設定、如何降低庫存）
一、物料系統的問題
問題1——采購物料質量合格率低
問題2——采購物料交期跟不上
問題3——倉庫存量不準確，庫存周轉低，呆料多
問題4——物控督導物料進度不力
問題5——來料進度與生產不一定，總是集中到料，品質部門進度無法跟上
二、加強物控計劃
1、正確認識物料管理的5R
2、制定物料計劃的目的
3、物料計劃制定的依據
4、物料計劃的核心內容
5、物料管理的工具-ABC法
6、常備性物料的需求計劃
7、專用性物料需求計劃
8、物料庫存計劃與成本縮減
9、物料交期跟催的方法技巧
10、課堂練習：（1）分析企業物料短缺及原因及如何解決？（2）如何控制物料的消耗？
三、庫存控制、VMI\JMI\JIT
1、案例討論：制造型企業的JIT供料問題
2、物料傳統的ABC分析法與戰略庫存分類
3、在庫存決策問題上，如何增加我的話語權
4、企業庫存的策略性分析方法
5、零庫存本質分析
6、庫存管理的內容與目標
7、庫存管理的過程及要素分析，案例與問題解答
8、庫存成本分析
（1）缺貨產生的最大成本是什么
（2）不要過于依賴VMI
9、企業庫存控制
（1）安全庫存的實用計算方法
（2）安全庫存的細分與計算技巧
（3）案例：供應鏈的庫存風險防范與庫存分配方法
（4）什么時間訂貨與訂多少貨
（5）訂貨點的計算
（6）案例分享：看扳訂貨與定時訂貨
（7）在制品庫存控制——在制品庫存控制真諦
（8）如何控制生產物流的每個環節的庫存
（9）不要再盲目考核“周轉率”了
10、庫存的戰略管理
（1）案例分析——VMI合理嗎？
四、物料控制應用案例分享：
1、案例分析——豐田集團公司的供應商管理庫存的作法；
2、案例分析——物料控制精髓——物料管理八大死穴
3、案例分析——運用ABC分類法降低物料成本
4、案例分析——視頻教學：計劃生管人員壓力與情緒調控——什么是真正的幸福和成就感
第六部分、互動交流篇——你問我答解決工作中問題
